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深孔铰削经常遇到的问题及处理措施(二)

所属分类:行业资讯    发布时间: 2021-06-28    作者:昆山微刃
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昆山合金钻头厂家

五、内孔表面粗糙度值较高

原因:铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;切削速度过高;切削液选择不合适;铰孔余量太大;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。

解决措施:降低切削速度;根据加工材料选择切削液;适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;用油石修整到合格,采用前角5°~10°的铰刀。

六、铰刀的使用寿命低

原因:铰刀所使用的材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;选择切削液的时候没选好,切削液不能够顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

解决措施:我们需根据加工材料的不同选择铰刀材料的材料也会有所不同,可采用涂层铰刀或硬质合金铰刀;严格把控刃磨切削用量,防止烧伤;根据加工材料正确选择切削液;切屑槽内的切屑也要定时清理,需使用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。

七、铰出的钻孔位置精度差

原因:导向套有磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度不够、主轴轴承松动以及精度差。

解决措施:需定期更换导向套,以防磨损;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时调整主轴轴承间隙,维修机床。

八、铰刀刀齿崩刃

原因:工件材料硬度过高;铰孔余量过大;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大。

解决措施:降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;修改预加工的孔径尺寸;控制摆差在合格范围内;注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;注意刃磨质量加大主偏角。

九、铰刀柄部断裂

原因:铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;铰孔余量过大;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

解决措施:修改余量分配,合理选择切削用量;修改预加工的孔径尺寸;减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

十、铰孔后孔的中心线不直

原因:铰刀主偏角过大;铰孔前的钻孔偏斜,尤其是孔径较小的时候,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;导向不良,因此致使铰刀在铰削中易偏离方向;切削部分倒锥过大;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

解决措施:减小主偏角;增加扩孔或镗孔工序校正孔;调整合适的铰刀;调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;注意正确操作。

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